表面渗碳、淬火强化是提高齿轮、齿轮轴和各种以表面接触疲劳、表面磨损为主要失 效形式的机器零件的承载能力、使用寿命和工作可靠性的主要强化处理方法。近年来，在 我国重机行业已得到日益广泛的应用。
按照传统工艺方法，为了完成大型工件的渗碳处理，必须使用大尺寸、大电耗和造价 十分昂贵的大型气体渗碳炉。但是，目前我国的实际情况是：
1)多数大型重机厂尚未装备大型(Φ1.0m以上)气体渗碳炉。
2)为了建造大型气体渗碳炉需要投入大笔资金(≈100万元或更多），使成本显著增加。
3)Φ1m以上的大型和特大型尺寸渗碳件的数目比宁、小尺寸渗碳件的数目少得多， 使得花许多资金建起来的大型渗碳炉利用率很低，造成设备、能源、资金的巨大浪费。
4)随着重机产品日益向大型、高效、节能方向的发展，已建成的大型气体渗碳炉的尺寸往往很快被突破。
5)大型锻件和特大型气体渗碳炉的控制系统比较复杂，技术上也难以得到保证。建成后， 往往要经过很长时间的调节和试运转之后才能逐步进入正常生产。
针对我国重机行业的现实，为了解决上述困难和促进我国大型工件渗碳淬火强化工艺的迅速发展，经过几年摸索试验之后，我们找到了一种在普通台车炉、井式炉(煤气加热或电加热均可)中即可完成大型或特大型工件表面渗碳处理的工艺方法一涂覆渗碳法。
1.涂覆渗碳法的主要特点
1)无需专用渗碳设备，在普通的箱式炉、台车炉、井式炉中即可完成大型工件的渗碳处理。
2)渗碳剂为特制的糊状物质,只需在工件欲渗碳部位涂上一层三倍于渗层深度的渗剂并适当密封，即可将工件装入普通加热炉中,进行渗碳。
3)渗碳完成后，工件表面涂覆物质极易淸理干净。渗剂无毒、无嗅、无环境污染。
4)渗剂消耗量少，渗剂价格低廉。
2.渗碳速度与渗后热处理
1)渗碳速度与气体渗碳相同。但可以很方便地将渗碳温度提高至980~1000°C，大大提高渗碳速全。
2)在930士 10°C的条件下，为获得 2. 5~2. 8mm，3. 5~3. 8mm,4. 5~4. 8mm,5. 5~ 5. 8mm渗层,所需渗碳时间分别为：28h、42h、65h及100h。
3)渗碳后热处理按常规工艺制度进行,无特殊要求。
3.渗层质量检查结果(约400件大型工件涂覆渗碳后的统计结果）
1)表面硬度：5.6~61HRC,
2)表面碳浓度：0.8%~1.0%(按JB/ZQ4040—88标准）。
3)表面碳化物：1~3级(按JB/ZQ4039—88标准）。
4)渗层及心部奥氏体晶粒度:930°C渗碳时,6~8级；980°C渗碳时5~6。
5)渗层均匀，过渡平缓，淬火后心部硬度不低于35HRC。
4.实际应用情况
涂覆渗碳法已在国内一重、沈重、陕重、陕压等数家大型锻造重机厂获得应用，3~4年来共处埋了 400余件大型工件，所有工件渗层质置***达到有关国家标准与设计图纸的规 定。在已处理工件中，尺寸***大者为Φ905X5000mm特大型齿轮轴(m38，δ=5.75mm，单件重13t)和Φ1695X310mm大齿轮(ml6,δ=4.6ram,单件重2.5t),这种方法主要适用于大型和特大型工件的渗碳处理，而且可以同时处理几个或几种工件。
咨询电话：13293500000
全国免费客服电话
13293500000
