我们山西中重重工集团是一家生产大锻件的制造厂家，有30多年的工作经验，现代装备制造业的一个突出技术发展趋势是极端制造，大锻件尺寸与重量越来越大，性能要求越来越高，从而导致其锻造过程变得更加困难 .比如说核电机组用1000MW超临界低压转子锻件，其重量为170t，需600t级钢锭。 大锻件的制造体现了世界制造科技的前沿，采用的是现有技术条件下的极端制造技术。由于我国的工艺技术相对落后，在大锻件制造方面滞后于世界***水平。目前， 我国钢锭的制造能力相对较弱，大锻件制造的材料利用率也远远落后于世界***水平，导致我国船舶、电力等许多工业装备制造难以摆脱对进口技术的依赖。大力发展极端条件下制造科学的基础研究，提升我国大型装备及其关键零部件的独立制造能力和制造水平，是建设“制造强国”的基础，体现了我国现阶段国家的迫切需求。
目前，在大锻件的实际生产中，拔长工艺各式各样，其共同的理论基础为高静 水压力和大变形量有利于压实疏松、消除空洞、细化晶粒，且过大的拉应力容易诱 发新缺陷。由于大铸造缺陷主要集中在心部区域，因而拔长工艺的目的是尽量使 铸锭心部在高静水压力下产生大的变形量，尽量避免产生横向与纵向拉应力。达到这些目标的基本途径有三种[3]:—是控制锻砧的形状和尺寸，如FM法、KD法、 TER法与WHF法等;二是控制锻坯的几何形状，如AV?法与LZ法等;三是控制锻坯内部的温度场，如JTS法等。但是这些锻造方法除TER法外，均只考虑了 一次压下过程中锻件心部变形，而没有考虑锻件在整个锻造过程中的变形。然而， 锻件的成形精度、成性质量与整个锻造过程密切相关，不仅要考虑整个制造过程中锻件心部的静水压力与变形量，而且要考虑道次间隔时间和各次变形之间的相互 影响。因此，必须以锻造全过程的形性演变为核心优化锻造工艺是提升我国大锻 件制造能力的重要途径，同时，实现大锻件制造全过程的自动化是***控制锻造全 过程和提高生产效率的必要手段，也是大锻件工作者一直以来的愿望和努力追求的目标。
近年来，随着我国锻造设备力能的不断提升，尤其是大型锻造操作机等辅助设备的广泛应用，实现了锻造操作机与压机在人工控制下的制造模式，初步具备了通过控制锻造操作机与压机联动轨迹来实现锻件成形成性目标的设备基础。因此，如何编制合理的锻造操作机-压机联动轨迹成为了大锻件制造工作者必须面对的新挑战。为此，首先必须解决一系列的科学与技术难题。所以我们公司也在跟着时代的步伐，在技术上不断的革新，不断的进步。
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